经典案例 — 电力及电工装备

特变电工线圈车间数字化物流系统

方案概述

关键字：数字化、重载、异形

针对变压器制造环节存在的多品种、大批量生产需求，并着力于解决生产信息数字化、在制品逐只管理、订单拉动式生产等痛点问题。自主研发、设计并投产了国产首个占地15000㎡数字化生产和仓储车间，通过重载穿梭车、异形AGV、机器人等一系列特种装备，对接52台装配升降机，19台高低压固化炉，15台高低压绕线机，13台KBK，12个出入库口，4个试验站点，打通三个跨间，实现变压器自来料、绕线、压装、浇筑、装配、试验、入库等工序的不落地、一个流、柔性化生产，真正做到了以订单拉动生产，以信息贯穿制造的建设目标。并在此基础之上，进一步建设以数字化生产，智能立体库及其WMS系统为基础的，智能制造、智慧物流、远程监造等一系列的智能化系统，通过智能仓储、智能调度，数字生产，打破部门壁垒，再造管理流程，细化生产颗粒度。达到年产9000万的标准产能，助力特变电工数字化制造转型。

方案优势

中心模具库

针对线圈制造流程中内、外模具频繁的更替存储问题，以智能模具库为核心，配套上层MES系统完成快速随机出入库功能。同时将出入库机构和物流系统无缝对接，完全免除人员对于模具搬运和分类所投入的大量时间；
可视化浇注干燥系统

将智能化RGV、浇注炉、干燥炉有机的结合起来，通过MES系统的联动协调，完成全流程无人介入作业，同时提取出关键的运行数据实时的反应在系统中，供管理人员远程对作业的远程监控；
机器人压装干燥线

以机器人工作站为核心，配套自动输送线、上下压板喂料系统、自动干燥炉，完成低压线圈后道生产工序的无人化，大大降低人员搬运压板(50kg)劳动强度；
非接触供电系统

为满足重型RGV物流过跨作业需求，行业内首次将非接触供电系统应用于15t车型，并且采用水泥埋地二次浇注的方式将系统完全影藏于地下；
视觉外形检测

通过视觉相机及工装的固定功能，将图形数据提取，同时通过二值化处理将画面转换为可量化单元，实现线圈直径数据的测量，测量精度达到±3mm。
自动配平线圈库

将线圈电阻测量数据与WMS系统结合，根据智能化算法，将存入立库的线圈同时配平，在总装系统叫料时自动完成配对出库，免去车间摆拍式配平的繁琐流程。